HACCP, GMP, & SSOP
19 Maret 2012, 09:52, dibaca 30721 kali
Konsep HACCP merupakan suatu metode manajemen keamanan
pangan yang bersifat sistematis dan didasarkan pada prinsip-prinsip yang
sudah dikenal, yang ditujukan untuk mengidentifikasi hazard (bahaya)
yang kemungkinan dapat terjadi pada setiap tahapan dalam rantai
persediaan makanan, dan tindakan pengendalian ditempatkan untuk mencegah
munculnya hazard tersebut. HACCP merupakan akronim yang digunakan untuk
mewakili suatu sistem hazard dan titik kendali kriti (Hazard analysis
and critical control point).
HACCP merupakan suatu sistem manajemen keamanan makanan yang sudah
terbukti dan didasarkan pada tindakan pencegahan. Identifikasi letak
suatu hazard yang mungkin akan muncul di dalam proses, tindakan
pengendalian yang dibutuhkan akan dapat ditempatkan sebagaimana
mestinya. Hal ini untuk memastikan bahwa keamanan makanan memang
dikelola dengan efektif dan untuk menurunkan ketergantungan pada metode
tradisional seperti inspeksi dan pengujian.
PRINSIP HACCP
Dalam aplikasinya HACCP mengacu pada beberapa prinsip utama, yaitu :
Prinsip 1: mengidentifikasi potensi bahaya yang berhubungan dengan
produksi pangan pada semua tahapan, mulai dari usaha tani, penanganan,
pengolahan dipabrik dan distribusi sampai kepada titik produk panga
dikonsumsi. Penilaian kemungkinan terjadinya bahaya dan menentukan
tindakan pencegahan untuk pengendaliannya.
Prinsip 2: menentukan titik atau tahap operasional yang dapat
dikendalikan untuk menghilangkan bahaya atau mengurangi kemungkinan
terjadinya bahaya tersebut (CCP:critical control point). CCP berarti
setiap tahapan di dalam produksi pangan dan atau pabrik yang meliputi
sejak diterimanya bahan bakunya dan atau diproduksi, panen, diangkut,
formulasi, diolah, disimpan dan lain sebagainya.
Prinsip 3: Menetapkan batas kritis yang harus dicapai untuk menjamin bahwa CCP berada dalam kendali.
Prinsip 4: Menetapkan sistem pemantauan pengendalian (monitoring) dari CCP dengan cara pengujian dan pengamatan.
Prinsip 5: Menetapkan tindakan perbaikan yang dilaksanakan jika hasil
pemantauan menunjukkan bahwa CCP tertentu tidak terkendali.
Prinsip 6: Menetapkan prosedur ferivikasi yang mencakup dari
pengujian tambahan dan prosedur penyesuaian yang menyatakan bahwa sistem
HACCP berjalan efektif.
Prinsip 7: Mengembangkan dokumentasi mengenai semua prosedur dan
pencatatan yang tepat untuk prinsip-prinsip ini dan penerapannya.
HACCP sebagai sistem yang memberikan efisiensi manajemen keamanan pangan
Dalam industri pangan, masalah keamanan pangan dapat dipastikan menjadi
perioritas utama dan tidak dapat ditawar-tawar walaupun kadang-kadang
hal itu di utarakan secara tertulis. Sehingga usaha untuk mencegah
terjadinya bahaya keamanan pangan pada umumnya menjadi perioritas,
sehingga pada umunya industry mencari suatu sistem yang mampu diterapkan
dengan sistem pencegahan, sehingga HACCP menjadi pilihan banyak
industry pangan karena HACCP merupakan sistem pengendalian keamanan
pangan berdasarkan tindakan pencegahan.
Dalam perkembangannya sistem HACCP ini telah dirasakan telah memberikan
efisiensi jaminan keamanan pangan karena beberapa hal, yaitu:
- Sistemnya sistematik dan mudah dipelajari, sehingga dapat diterapkan pada semua tingkat bisnis pangan.
- Merupakan Cost-effective System karena focus pada titik-titik yang kritis terhadap pangan,
mengurangi resiko produksi, dan dapat menghasilkan produk yang aman.
- Membuat personil terinformasi akan keputusan-keputusan tentang
keamanan pangan dan menghilangkan bias dalam keputusan-keputusannya.
- Menjamin personil dilatih sesuai dengan keputusan penerapan HACCP.
- HACCP telah menjadi sistem keamanan pangan yang universal sehingga akan diterima dimana saja, baik oleh klien maupun regulasi.
Kebutuhan akan sistem keamanan pangan yang efektif
Dalam sistem keamanan pangan konvensional kita mengenal adanya
penerapan GMP (Good Manufacturing Practices)/GFP (Good Farming
Practices)/GDP (Good Distribution Practices) kemudian pengendalian
hygiene, serta inspeksi produk akhir. Sistem konvensional ini belum
memberikan jaminan keamanan secara memadai, dan khususnya tingkat
ketelusurannya yang rendah. Dalam perkembangan tuntunan keamanan pangan
yang lebih baik dan ditemukannya HACCP serta sistem-sistem lainnya, maka
dapat dirumuskan suatu sistem keamanan pangan yang mencakup
pre-requisite program (persyaratan dasar), prinsip-prinsip HACCP dan
program universal manajemen mutu.
Kelemahan-kelemahan HACCP
Dari perkembangannya HACCP terus di “up date” untuk memeperbaiki
kekurangan-kekurangannya, dari alasan pengembangan tersebut terdapat
beberapa kelemahan yang mungkin timbul pada penerapannya yaitu:
- Jika HACCP tidak diterapkan secara benar maka tidak akan menghasilkan sistem jaminan keamanan yang efektif disuatu industry;
- Bila hanya dilaksanakan oleh satu orang atau kelompok kecil industry tanpa /sedikit input dari seluruh devisi dalam industry,
- Linkungan HACCP dianggap terlalu sempit, yaitu yang hanya terfokus pada keamanan pangan, dan hanya juga untuk pangan.
Dalam pengembangan PMMT yang dilakukan oleh Direktorat jendral perikanan,analisa bahaya diharuskan meliputi 3 aspek yaitu:
? Food Safety (keamanan)
? Wholesomeness (keutuhan)
? Economic Fraud (kecurangan ekonomi)
FOOD SAFETY
Yang dimaksud food safety adalah keamanan makanan terhadap berbagai
macam bahaya yang menurut jenis penyebabnya dapat dikelompokan menjadi;
1. Bahaya biologis, berasal dari mikroorganisme yang bersifat pathogen seperti:
? Bakteri (E. coli, Clostorium botulinum, Salmonella spp, Staphilococcus
aureus, Vibrio Cholerae); dapat menyebabkan sakit perut, diare,
infeksi, keracunan, dan kematian.
? Virus (Hepatitis A, Norwalk); dapat menyebabkan infeksi hati.
? Prozoa atau parasit (Entamoeba histolytica, Ascaris lumbricoides);
dapat menyebabkan desentri, diare,kram perut,kehilangan berat badan,
infeksi usus dan paru-paru.
2. Bahaya kimiawi, berasal dari:? Scrombrotoxin (histamine); menyebabkan keracunan,alergi;
? Shellfish toxin:
- Diarrheic shellfish poisoning (DSP); menyebabkan diare;
- Neurotoxic sheilfish poisoning (NSP); meyebabkan gangguan syaraf.
? Residu Obat-obatan; menyebabkan keracunan;
? Bahan-bahan kimia yang tidak sengaja ditambahkan ; pestisida,fungisida,herbisida,pupuk,
antibiotika,pelumas,cat,pembersih,air raksa, dan lain-lain; dapat menyebabkan
keracunan, gangguan fungi organ tubuh, krematian.
3. Bahaya fisika, berasal dari adanya benda-benda seperti pecahan
gelas/kaca,logam (peniti, klip, stapler,dll), potongan kayu,
rambut,serpihan plastic,tulang duri,potongan kuku,dan sebagainya.
WHOLESOMENESS (Keutuhan)
Kondisi produk yang berkualitas secara professional tentunya sangat
diharapkan.kualitas produk pengolahan yang tidak memenuhi standar mutu
hasil perikanan,disebabkan:
a. Dekomposisi.
Proses penyesuaian atau perubahan komponen pada produk perikanan akan
diikuti oleh tingkat kemunduran mutu kearah. Banyak factor-faktor yang
mengakibatkan perubahan komponen pada produk perikanan akan diikuti oleh
tingkat kemunduran mutu kearah rendah. Banyak factor-faktor yang
mengakibatkan perubahan komponen pada produk prikanan. Secara garis
besar dapat disebutkan factor lingkungan, sarana, prasarana, cara
penyimpanan, cara pengolahan, factor biologis dan sebagainya.
b. Benda-benda Asing.
Benda-benda asing seperti rambut,potongan serangga,cat kuku dan
lain-lain sering disebut “filth” akan berpengaruh terhadap nilai suatu
produk perikanan. Hal tersebut perlu diantisipasi agar benda-benda asing
tersebut jangan sampai berada pada produk perikanan.
c. Tidak Sesuai Sepesifikasi.
Setiap produk akhir yang akan diperdagangkan harus sesuai dengan label, yang memberikan keterangan tentang :
? Jenis Produk Akhir
? Ukuran
? Type
? Grade (tingkat mutu)
? Berat bersih produk akhir
? Bahan tambahan makanan
? Asal Negara
? Nomor lisensi unit pengolahan
? Tanggal,bulan,dan tahun produk dibuat.
Economic Fraud (Kecurangan Ekonomi)
Economic fraud adalah tindakan-tindakan tidak legal atau kecurangan yang dapat menimnulkan kerugin ekonomis, misalnya:
? Salah label
? Kurang berat
? Jenis tidak sesuai label
? Ukuran tidak sesuai
? Bahan tambahan yang salah
Keamanan Makanan Secara Biologis, Kimia dan Fisika
Didalam upaya pencegahan agar dapat terpenuhinya mutu yang diharapkan, maka tindakan-tindakan yang perlu diambil, antara lain :
? Aspek Biologis
- Pengendalian suhu/waktu
- Pemanasan dan pemasakan
- Pendinginan dan pembekuan
- Pengendalian pH
- Penambahan garam atau bahan pengawet
- Pengeringan
- Pengemasan
- Pengendalian sumber
- Pembersih dan sanitasi
? Aspek Kimiawi
- Pengendalian sumber
- Pengendalian produksi
- Pengendalian pelabelan
? Aspek Fisika
- Pengendalian sumber
- Pengendalian produksi
- Pengendalian lingkungan
Penerapan HACCP
Salah satu alat manajemen mutu yang dapat digunakan adalah Hazard
Analysis and critical control point (HACCP) yang telah banyak dilakukan
di berbagai negara dan telah menjadi salah satu alat pengawasan yang
berdasarkan prinsip pencegahan. Konsep ini telah banyak diterapkan pada
industri pangan. Konsep ini didasarkan atas kesadaran dan pengertian
bahwa bahaya akan timbul pada berbagai titik/tahapan produksi, namun
upaya pengendalian dapat dilakukan untuk mengontrol bahaya tersebut.
Melalui Badan Standarisasi Nasional (BSN) pemerintah Indonesia juga
telah mengadaptasi konsep HACCP menjadi SNI 01-4852-1998 beserta pedoman
penerapannya untuk diaplikasikan pada berbagai industri pangan di
Indonesia.
Menurut SNI 01-4852-1998, HACCP (Hazard Analysis Critical Control
Points) adalah piranti untuk menilai bahaya dan menetapkan sistem
pengendalian yang memfokuskan pada pencegahan daripada mengandalkan
sebagian besar pengujian produk akhir (end product testing) atau suatu
sistem pencegahan untuk keamanan pangan. HACCP dapat diterapkan pada
seluruh rantai pangan dari produk primer sampai pada konsumsi akhir dan
penerapannya harus dipandu oleh bukti secara ilmiah terhadap resiko
kesehatan manusia. Sistem HACCP bukan merupakan suatu jaminan keamanan
pangan yang zero-risk (tanpa resiko), tetapi dirancang untuk
meminimumkan resiko bahaya keamanan pangan.
Bahaya (hazard) adalah suatu kemungkinan terjadinya masalah atau resiko
secara fisik, kimia dan biologi dalam suatu produk pangan yang dapat
menyebabkan gangguan kesehatan pada manusia. Bahaya-bahaya tersebut
dapat dikategorikan ke dalam enam kategori bahaya, yaitu bahaya A sampai
F . Beberapa bahaya yang ada dapat dicegah atau diminimalkan melalui
penerapan prasyarat dasar pendukung sistem HACCP seperti GMP ( Good
Manufacturing Practices) , SSOP ( Sanitation Standard Operational
Procedure) , SOP ( Standard Operational Procedure ), dan sistem
pendukung lainnya.
Untuk menentukan resiko atau peluang tentang terjadinya suatu bahaya,
maka dapat dilakukan penetapan kategori resiko. Dari beberapa banyak
bahaya yang dimiliki oleh suatu bahan baku, maka dapat diterapkan
kategori resiko I sampai VI. Selain itu, bahaya yang ada dapat juga
dikelompokkan berdasarkan signifikansinya. Signifikansi bahaya dapat
diputuskan oleh tim dengan mempertimbangkan peluang terjadinya (
reasonably likely to occur ) dan keparahan ( severity ) suatu bahaya.
Analisa bahaya adalah salah satu hal yang sangat penting dalam
penyusunan suatu rencana HACCP. Untuk menetapkan rencana dalam rangka
mencegah bahaya keamanan pangan, maka bahaya yang signifikan atau
beresiko tinggi dan tindakan pencegahan harus diidentifikasi. Hanya
bahaya yang signifikan atau yang memiliki resiko tinggi yang perlu
dipertimbangkan dalam penetapan critical control point .
CCP atau Titik Kendali Kritis didefinisikan sebagai suatu titik, langkah
atau prosedur dimana pengendalian dapat diterapkan dan bahaya keamanan
pangan dapat dicegah, dihilangkan atau diturunkan sampai ke batas yang
dapat diterima. Pada setiap bahaya yang telah diidentifikasi dalam
proses sebelumnya, maka dapat ditentukan satu atau beberapa CCP dimana
suatu bahaya dapat dikendalikan.
Masing-masing titik penerapan tindakan pencegahan yang telah ditetapkan
diuji dengan menggunakan CCP decision tree untuk menentukan CCP.
Decision tree ini berisi urutan pertanyaan mengenai bahaya yang mungkin
muncul dalam suatu langkah proses, dan dapat juga diaplikasikan pada
bahan baku untuk mengidentifikasi bahan baku yang sensitif terhadap
bahaya atau untuk menghindari kontaminasi silang. Suatu CCP dapat
digunakan untuk mengendalikan satu atau beberapa bahaya, misalnya suatu
CCP secara bersama-sama dapat dikendalikan untuk mengurangi bahaya fisik
dan mikrobiologi.
Critical limit (CL) atau batas kritis adalah suatu kriteria yang harus
dipenuhi untuk setiap tindakan pencegahan yang ditujukan untuk
menghilangkan atau mengurangi bahaya sampai batas aman. Batas ini akan
memisahkan antara “yang diterima” dan “yang ditolak”, berupa kisaran
toleransi pada setiap CCP. Batas kritis ditetapkan untuk menjamin bahwa
CCP dapat dikendalikan dengan baik. Penetapan batas kritis haruslah
dapat dijustifikasi, artinya memiliki alasan kuat mengapa batas tersebut
digunakan dan harus dapat divalidasi artinya sesuai dengan persyaratan
yang ditetapkan serta dapat diukur. Penentuan batas kritis ini biasanya
dilakukan berdasarkan studi literatur, regulasi pemerintah, para ahli di
bidang mikrobiologi maupun kimia, CODEX dan lain sebagainya.
Untuk menetapkan CL maka pertanyaan yang harus dijawab adalah : apakah
komponen kritis yang berhubungan dengan CCP? Suatu CCP mungkin memiliki
berbagai komponen yang harus dikendalikan untuk menjamin keamanan
produk. Secara umum batas kritis dapat digolongkan ke dalam batas fisik
(suhu, waktu), batas kimia (pH, kadar garam). Penggunaan batas
mikrobiologi (jumlah mikroba dan sebagainya) sebaiknya dihindari karena
memerlukan waktu untuk mengukurnya, kecuali jika terdapat uji cepat
untuk pengukuran tersebut.
Kegiatan pemantauan (monitoring) adalah pengujian dan pengamatan
terencana dan terjadwal terhadap efektifitas proses mengendalikan CCP
dan CL untuk menjamin bahwa CL tersebut menjamin keamanan produk. CCP
dan CL dipantau oleh personel yang terampil serta dengan frekuensi yang
ditentukan berdasarkan berbagai pertimbangan, misalnya kepraktisan.
Pemantauan dapat berupa pengamatan (observasi) yang direkam dalam suatu
checklist atau pun merupakan suatu pengukuran yang direkam ke dalam
suatu datasheet. Pada tahap ini, tim HACCP perlu memperhatikan mengenai
cara pemantauan, waktu dan frekuensi, serta hal apa saja yang perlu
dipantau dan orang yang melakukan pemantauan.
Tindakan koreksi dilakukan apabila terjadi penyimpangan terhadap batas
kritis suatu CCP. Tindakan koreksi yang dilakukan jika terjadi
penyimpangan, sangat tergantung pada tingkat risiko produk pangan. Pada
produk pangan berisiko tinggi misalnya, tindakan koreksi dapat berupa
penghentian proses produksi sebelum semua penyimpangan
dikoreksi/diperbaiki, atau produk ditahan/tidak dipasarkan dan diuji
keamanannya. Tindakan koreksi yang dapat dilakukan selain menghentikan
proses produksi antara lain mengeliminasi produk dan kerja ulang produk,
serta tindakan pencegahan seperti memverifikasi setiap Verifikasi
adalah metode, prosedur dan uji yang digunakan untuk menentukan bahwa
sistem HACCP telah sesuai dengan rencana HACCP yang ditetapkan. Dengan
verifikasi maka diharapkan bahwa kesesuaian program HACCP dapat
diperiksa dan efektifitas pelaksanaan HACCP dapat dijamin.
Beberapa kegiatan verifikasi misalnya:
• Penetapan jadwal inspeksi verifikasi yang tepat
• Pemeriksaan kembali rencana HACCP
• Pemeriksaan catatan CCP
• Pemeriksaan catatan penyimpangan dan disposisi inspeksi visual terhadap kegiatan untuk mengamati jika CCP tidak terkendalikan
• Pengambilan contoh secara acak
• Catatan tertulis mengenai inspeksi verifikasi yang menentukan
kesesuaian dengan rencana HACCP, atau penyimpangan dari rencana dan
tindakan koreksi yang dilakukan.
Verifikasi harus dilakukan secara rutin dan tidak terduga untuk menjamin
bahwa CCP yang ditetapkan masih dapat dikendalikan. Verifikasi juga
dilakukan jika ada informasi baru mengenai keamanan pangan atau jika
terjadi keracunan makanan oleh produk tersebut.
Dokumentasi program HACCP meliputi pendataan tertulis seluruh program
HACCP sehingga program tersebut dapat diperiksa ulang dan dipertahankan
selama periode waktu tertentu. Dokumentasi mencakup semua catatan
mengenai CCP, CL, rekaman pemantauan CL, tindakan koreksi yang dilakukan
terhadap penyimpangan, catatan tentang verifikasi dan sebagainya. Oleh
karena itu dokumen ini dapat ditunjukkan kepada inspektur pengawas
makanan jika dilakukan audit eksternal dan dapat juga digunakan oleh
operator.
GMP & SSOP
A. GMP
Istilah GMP di dunia industri pangan khususnya di Indonesia
sesungguhnya telah diperkenalkan oleh Departemen Kesehatan RI sejak
tahun 1978 melalui Surat Keputusan Menteri Kesehatan RI No.
23/MEN.KES/SKJI/1978 tentang Pedoman Cara Produksi Makanan yang Baik
(CPMB). Persyaratan GMP sendiri sebenarnya sebenarnya merupakan regulasi
atau peraturan sistem mutu (Quality System Regulation) yang diumumkan
secara resmi dalam Peraturan Pemerintah Federral Amerika Serikat No. 520
(Section 520 of Food, Drug and Cosmetics (FD&C) Act). Peraturan
sistm mutu ini termuat dalam Title 21 Part 820 of the Code of Federal
Regulation), (21CFR820),tahun 1970 dan telah direvisi tahun 1980.Di
Indonesia GMP ini dikenal dengan istilah Cara Produksi Makanan yang Baik
(CPMB) yang diwujudkan dalam Peraturan Pemerintah.
Penerapan GMP atau CPMB akan dapat membantu jajaran manajemen untuk
membangun suatu sistem jaminan mutu yang baik. Jaminan mutu sendiri
tidak hanya berkaitan dengan masalah pemeriksaan (inspection) dan
pengendalian (control) namun juga menetapkan standar mutu produk yang
sudah harus dilaksanakan sejak tahap perancagan produk (product design)
sampai produk tersebut didistribusikan kepada konsumen.
Seiring dengan berlakunya Undang-Undang Pangan No.7 Tahun 1996 maka
penerapan standar mutu untuk produk pangan dan mutu di dalam proses
produksi telah menjadi suatu kewajiban (mandatory) yang harus dijalankan
oleh para produsen pangan. Dalam UU pangan No.7 Tahun 1996, Bab II
tentang Keamanan Pangan secara tegas telah diatur bahwa produsen produk
pangan harus mampu untuk memenuhi berbagai persyaratan produksi sehingga
dapat memberikan jaminan dihasilkannya produk pangan yang aman dan
bermutu bagi konsumen. Hal ini menjadi penting karena akan berdampak
pada keselamatan konsumen pribadi dan keselamatan masyarakat umum dan
juga penting bagi produsen, terutama untuk melindungi pasarnya dan
terpeliharanya kepercayaan konsumen dan target penjualan/keuntungan yang
ingin dicapai.
Jaminan mutu bukan hanya menyangkut masalah metode tetapi juga merupakan
sikap tindakan pencegahan terjadinya kesalahan dengan cara bertindak
tepat sedini mungkin oleh setiap orang baik yang berada di dalam maupun
di luar bidang produksi. Penerapan jaminan mutu pangan harus di dukung
oleh penerapan GMP dan HACCP sebagai sistem pengganti prosedur inspeksi
tradisional yang mendeteksi adanya cacat dan bahaya dalam suatu produk
pangan setelah produk selesai diproses. GMP menetapkan KRITERIA (istilah
umum, persyaratan bangunan dan fasilitas lain, peralatan serta control
terhadap proses produksi dan proses pengolahan), STÁNDAR (Spesifikasi
bahan baku dan produk, komposisi produk) dan KONDISI (parameter proses
pengolahan) untuk menghasilkan produk mutu yang baik. Sedangkan HACCP
(Hazard Analysis Critical Control Points) memfokuskan perhatian terhadap
masalah pengawasan dan pengendalian keamanan pangan melalui
identifikasi, analisis dan pemantauan terhadap titik-titikkritis pada
keseluruhan bahan yang digunakan dan tahapan proses pengolahan yang
dicurigai akan dapat menimbulkan bahaya bagi konsumen.
I. PENGERTIAN GMP
GMP memiliki beberapa pengertian yang cukup mendasar yaitu :
• Suatu pedoman yang menjelaskan bagaiaman memproduksi makanan agar aman bermutu, dan layak untuk dikonsumsi
• Berisi penjelasan-penjelasan tentang persyaratan minimum dan
pengolahan umum yang harus dipenuhi dalam penanganan bahan pangan di
seluruh mata rantai pengolahan dari mulai bahan baku sampai produk
akhir.
II. MANFAAT
Tersedianya cara memproduksi makanan yang baik melalui GMP atau CPMB
di industri pangan yang meliputi tahap perencanaan, pelaksanaan,
perbaikan dan pemeliharaan maka perusahaan dapat memberikan JAMINAN
produk pangan yang bermutu dan aman dikonsumsi yang pada gilirannya akan
meningkatkan kepercayaan konsumen dan unit usaha tersebut akan
berkembang semakin pesat.
KEUNTUNGAN:
? Menjamin kualitas dan keamanan pangan
? Meningkatkan kepercayaan dalam keamanan produk dan prouksi
? Mengurangi kerugian dan pemborosan
? Menjamin efisiensi penerapan HACCP
? Memenuhi persyaratan peraturan/ spesifikasi/sandar
III. RUANG LINGKUP GMP
Penerapan GMP meliputi
1. Lingkungan sarana pengolahan dan lokasi
2. Bangunan dan fasilitas unit usaha
3. Peralatan pengolahan
4. Fasilitas dan kegiatan sanitasi
5. Sistem pengendalian hama
6. Higiene karyawan
7. Pengendalian proses
8. Manajemen pengawasan
9. Pencatatan dan Dokumentasi
1. Lingkungan sarana pengolahan dan lokasi
Lingkungan :
? Lingkungan sarana pengolahan harus terawat baik, bersih dan bebas sampah
? Penanganan limbah dikelola secara baik dan terkendali
? Sistem saluran pembuangan air lancar
Lokasi :
? Terletak di bagian perifer kota, tidak berada di lokasi padat penduduk
serta terletak di bagian yang lebih rendah dari pemukiman
? Tidk menimbulkan gangguan pencemaran terhadap lingkungan
? Tidak berada dekat industri logam dan kimia
? Bebas banjir dan polusi asap, debu, bau dan kontaminan lainnya
2. Bangunan dan fasilitas unit usaha
Desain Bangunan :
? Desain, konstruksi dan tata ruang harus sesuai dengan alur proses
? Bangunan cukup luas dapat dilakukan pembersihan secara intensif
? Terpisah antara ruang bersih dan ruang kotor
? Lantai dan didnding terbuat dari bahan kedap air, kuat dan mudah dibersihkan
? Sudut pertemuan dinding dan lantai serta dinding dan dinding berbentuk lengkung
Kelengkapan ruang pengolahan :
? Penerangan cukup, sesuai dengan spesifikasi proses
? Ventilasi memadai memungkinkan udara segar selalu mengalir dari ruang bersih ke ruang kotor
? Sarana pencucian tangan dilengkapi sabun dan pengering yang tetap terjaga bersih
? Gudang mudah dibersihkan, terhaga dari hama, sirkulasi udara cukup, penyimpanan sistem FIFO dilengkapipencatatan
3. Peralatan pengolahan
• Alat yang kontak langsung dengan produk harus terbuat dari bahan yang
tidask toksik, tidak mudah korosif, mudah dibersihkan dan mudah
didesinfeksi sehingga mudah dilakukan perawatan
• Letak penempatannya disusun sesuai dengan alur proses, dilengkapi dengan petunjuk penggunaan dan program sanitasi
•
4. Fasilitas dan kegiatan sanitasi
• Program sanitasi meliputi sarana pengolahan untuk menjamin kebersihan
baik peralatan yang kontak langsung dengan produk, ruang pengolahan
maupun ruang lainnya, sehingga produk bebas dari cemaran biologis, fisik
dan kimia
• Program sanitasi meliputi :
- Jenis peralatan dan ruang yang harus dinersihkan, frekuensi dan cara pembersihan
- Pelaksana kegiatan dan penanggung jawab
- Cara pemantauan dan dokumentasi
• Fasilitas higiene karyawan tersedia secara cukup (tempat cuci tangan, locker, toilet, dan ruang istirahat)
• Suplai air mencukupi kebutuhan seluruh proses produksi dan kualitas air memenuhi standar air minum
• Pembuangan air limbah di desain sedemikian sehingga tidak mencemari sumber airbersih dan produknya
5. Sistem pengendalian hama
• Program pengenegndalian untuk mencegah hama diarahkan
- Sanitasi yang baik
- Pengawasan atas barang/bahan yang masuk
- Penerapan/Praktek higienis yang baik
• Upaya pencegahan masuknya hama :
- Menutup lubang dan saluran yang memungkinkan hama dapat masuk
- Memasang kawat kasa pada jendela dan ventilasi
- Mencegah hewan piaraan berkeliaran di lokasi unit usaha
6. Higiene karyawan
• Persyaratan kesehatan karyawan
• Pemeriksaan rutin kesehatan karyawan
• Pelatihan higiene karyawan
• Peraturan kebersihan karyawan (petunjuk, peringatan, larangan, dll)
7. Pengendalian proses
• Pengendalian Pre-Produksi
- Menetapkan persyaratan
Keripik
ikan lele, satu olahan berbahan ikan lele yang bisa dicoba dirumah.
Jika dikembangkan, keripik ini juga dapat dijadikan sebuah usaha /
bisnis. Berikut adalah resep pembuatan keripik ikan lele:
